运用DEFORM-3D有限元模拟软件对异形轴套冷挤压成形工艺方案中的预成形工序进行数值模拟，重点分析预成形过程中坯料的成形情况、速度场、温度场、等效应力场、等效应变场和成形载荷等情况，金属高分子冷挤压润滑油，观察成形过程中可能产生的缺陷形式和原因。通过对模拟结果比较分析表明成形工艺方案三为最-优，本文确定异形轴套冷挤压成形采用工艺方案三，即复合挤压预制方孔坯、预成形和终成形，对所确定工艺方案的预制坯和终成形工序的成形过程进行有限元模拟分析，润滑油，观察其成形过程中各物理场的分布情况，并对终成形中凸模的摩擦磨损进行了模拟分析，冷挤压润滑油，优化了终成形的挤压速度和摩擦因数。最后根据本文提出的异形轴套冷挤压成形工艺方案，设计了相应工序的冷挤压模具，为异形轴套的工业化生产提供理论依据支持和相应的实际应用方案。
应用磨擦学理论和金属塑性成形理论，高分子润滑油，分别对冷挤压成形非稳定 成形过程和稳定成形过程的流体动力润滑机理进行了分析.研究了高压、大剪应变率条件下，润滑剂的流变性，运用Ostwald非牛顿体模型推导出冷挤压成形 中流体动力润滑问题的雷诺方程.建立了 润滑剂牛顿体和非牛顿体情况下冷挤压成形的流体动力润滑模型，并用该模型分别计算了润滑剂牛顿体和非牛顿体情况下冷挤压过程润滑油膜厚度及压力的分布，得 到挤压过程油膜厚度及压力的变化的规律，探讨了润滑剂流变性对冷挤压润滑性能的影响，说明非牛顿体具有剪应变率稀释的特性.
