采用在碳化硅(SiC)陶瓷表 面加工表面织构的方法来提高水润滑下SiC陶瓷的承载能力。表面织构由两种直径不同的凹坑阵列混合而成，目的在于利用不同的凹坑阵列分别促进表面间流体动 压力的产生和表面跑合的进程。制作了直径为350μm和边长为40μm的凹坑以及由它们混合而成的表面织构，对SiC陶瓷表面的摩擦学特性进行了测试，并 以摩擦因数突然上升时的载荷作为指标评价了上述几种表面的承载能力，结果表明，混合有不同尺寸凹坑的织构与具有单一尺寸凹坑的织构相比，承载能力显著提 高。
运用DEFORM-3D有限元模拟软件对异形轴套冷挤压成形工艺方案中的预成形工序进行数值模拟，重点分析预成形过程中坯料的成形情况、速度场、温度场、等效应力场、等效应变场和成形载荷等情况，观察成形过程中可能产生的缺陷形式和原因。通过对模拟结果比较分析表明成形工艺方案三为最-优，本文确定异形轴套冷挤压成形采用工艺方案三，润滑，即复合挤压预制方孔坯、预成形和终成形，冷挤压润滑油，对所确定工艺方案的预制坯和终成形工序的成形过程进行有限元模拟分析，观察其成形过程中各物理场的分布情况，并对终成形中凸模的摩擦磨损进行了模拟分析，优化了终成形的挤压速度和摩擦因数。最后根据本文提出的异形轴套冷挤压成形工艺方案，设计了相应工序的冷挤压模具，为异形轴套的工业化生产提供理论依据支持和相应的实际应用方案。
双金属轴套是将两种性能不同的金属集于一体的新型轴套材料，本文采用冷挤压工艺来制备双金属轴套，以提高轴套的力学性能。首先采用ANSYS有限元分析软件，对双金属轴套的冷挤压工艺进行了有限元数值模拟，建立了双金属轴套挤压过程中的变形模型，分析了变形过程中的应力应变的情况，金属流动情况、以及最终钢管与铜管结合情况，金属冷挤压润滑，验证了冷挤压成形法生产双金属轴套的理论可行性。 紧接着对双金属轴套-冷挤压工艺进行了试验研究，并与模拟结果进行了比较，金属高分子润滑，成形出了质量较好的双金属轴套制品，进一步验证了该工艺的可行性。最后通过力学性能实验，确定了双金属轴套的良好的结合性能。
