冷挤压时，模具与工件表面接触的压力高达2500MPa，比界面上的温度高达几百摄氏度，表面膨胀率可达3000%。由此可见，冷挤压所用的润滑剂可能在非常严酷的条件下工作。如果不能满足上述条件，便意味着工件不能获得所要求的形状，并可能导致工件表面擦伤或模具损坏或两种情况都发生。因此，良好的润滑剂系统是冷挤压过程成败的关键，并且是决定能否和其他制造方法竞争的因素。
运用DEFORM-3D有限元模拟软件对异形轴套冷挤压成形工艺方案中的预成形工序进行数值模拟，重点分析预成形过程中坯料的成形情况、速度场、温度场、等效应力场、等效应变场和成形载荷等情况，观察成形过程中可能产生的缺陷形式和原因。通过对模拟结果比较分析表明成形工艺方案三为最-d优，本文确定异形轴套冷挤压成形采用工艺方案三，即复合挤压预制方孔坯、预成形和终成形，对所确定工艺方案的预制坯和终成形工序的成形过程进行有限元模拟分析，观察其成形过程中各物理场的分布情况，金属高分子润滑剂，并对终成形中凸模的摩擦磨损进行了模拟分析，优化了终成形的挤压速度和摩擦因数。最后根据本文提出的异形轴套冷挤压成形工艺方案，设计了相应工序的冷挤压模具，为异形轴套的工业化生产提供理论依据支持和相应的实际应用方案。
轴承套圈冷挤压工艺是少、无切削工艺之一。它的特点是金属在冷状态下，通过模具挤压成型。成型后组织致密，改善了产品的机械性能，提高了产品的耐疲劳强度，金属高分子润滑剂厂家，节省了原材料的消耗，高分子润滑，同时提高了生产效率，是各行业积极探索的一种新型工艺。
分析了冷挤压润滑过程，在考虑冷挤压工况下润滑剂呈非牛顿特性的特点，分别建立了冷挤压非稳定状态和稳定状态的流体动力润滑模型，运用该模型可以计算冷挤压过程的润滑油膜厚度、油膜压力以及摩擦力的分布.
